多介质过滤器在运行过程中需要注意哪些问题？

一、运行前的准备与检查

1. 滤料状态检查

• 确认滤料层完整性：滤料是否均匀分布，无明显塌陷、结块或混层（如无烟煤与石英砂混合），若存在需重新铺设或筛分。

• 滤料高度与级配：检查各层滤料厚度是否符合设计要求（如总厚度 0.8-1.5m），粒径级配是否合理（上层粗、下层细），避免因滤料流失或压实导致过滤效果下降。

• 滤料清洁度：新滤料或长期停用后，需先冲洗至出水清澈，避免滤料残留的粉尘、杂质污染水质。

2. 设备与管路检查

• 阀门状态：确认进水阀、出水阀、反洗阀等开关灵活，无泄漏；自动控制系统（如 PLC）的阀门联动逻辑正常，避免误操作。

• 布水 / 集水系统：检查底部滤帽、多孔板是否堵塞或损坏，防止滤料流失；顶部排气阀是否通畅，避免运行时罐内积气导致水流分布不均。

• 压力表与流量计：校准进出口压力表（精度 ±0.01MPa）和流量计，确保能准确监测过滤流速与压差。

二、运行中的关键监控参数

1. 核心参数实时监测

• 进出水压差：正常过滤时，压差应稳定在 0.03-0.1MPa；若短时间内压差骤升（如超过 0.15MPa），可能是滤料层堵塞或进水浊度突然升高，需及时反洗；若压差骤降，可能是滤料层塌陷、布水系统损坏或阀门内漏，需停机检查。

• 出水浊度：定期检测出水浊度（建议每 2-4 小时一次），正常应≤1-5NTU（视工艺要求）；若出水浊度突然升高，可能是滤料穿透（流速过高）、滤料失效或反洗不彻底，需调整运行参数或更换滤料。

• 过滤流速：控制在设计范围（通常 8-12m/h），流速过高易导致杂质穿透滤料层，过低则降低设备处理效率。

2. 进水水质控制

• 进水浊度：若进水浊度长期超过设计值（如＞50NTU），需增设预处理（如沉淀池），否则会缩短过滤周期、增加反洗频率，加速滤料损耗。

• 进水温度与 pH：温度骤变可能导致滤料层膨胀 / 收缩不均匀，影响布水；强酸性或强碱性进水（pH＜5 或＞9）会腐蚀滤料（如无烟煤）或设备本体，需先调节进水 pH 至 6-8。

• 特殊污染物：避免含大量油污、有机物或氧化剂（如余氯＞0.5mg/L）的水进入，否则会导致滤料板结（油污）、生物污染（有机物）或氧化损坏（氧化剂）。

三、反洗过程的规范操作

1. 反洗时机：严格按 “压差 + 时间” 双重控制，当进出水压差达 0.1-0.15MPa，或过滤周期达 12-48 小时（根据进水浊度调整）时启动反洗，避免过早反洗浪费能耗，或过晚导致滤料板结。

2. 反洗参数控制：

• 反洗强度：需使滤料膨胀率达 20%-50%（如石英砂反洗流速 15-20m/h），强度不足则杂质无法剥离，过强会导致滤料流失（尤其是上层轻质无烟煤）。

• 反洗时间：通常 5-15 分钟，以反洗排水清澈为终点，过长会增加水耗和能耗。

• 辅助措施：若滤料污染严重（如含油或有机物），可在反洗前加少量清洗剂（如碱液），或采用 “气水联合反洗”（先气洗松动滤料，再水洗），提升清洁效果。

3. 反洗后检查：反洗结束后，确认滤料层平整无塌陷，排水口无滤料带出，否则需检查布水器或调整反洗强度