多介质过滤器反冲洗的核心是确保滤料彻底再生且不被损坏，需重点关注参数控制、操作顺序、异常监测及滤料特性适配，避免因操作不当导致冲洗无效或设备故障。
参数设定需匹配滤料类型，直接决定冲洗效果，关键注意事项如下：
控制反冲洗水压力：压力需稳定在 0.1-0.15MPa，不可过高或过低。压力过低会导致滤料翻滚力度不足，杂质无法剥离；压力超过 0.2MPa 会冲散滤料层（如无烟煤流失、石英砂分层混乱），破坏梯度过滤结构。
匹配反冲洗强度：根据滤料调整强度，石英砂滤料为 10-15L/m²・s，无烟煤为 8-12L/m²・s，活性炭为 6-10L/m²・s。强度不足易残留杂质，过高会加速滤料磨损、粉化，缩短使用寿命。
把控冲洗总时长：单次反冲洗（含气洗 + 水洗）总时长 5-15 分钟，以 “排水清澈” 为停止标准。时间过短杂质未排净，过长则浪费水、电（尤其自动化系统）。
反冲洗需按固定流程操作，不可跳过关键步骤：
冲洗前先排水泄压：启动前必须关闭原水进水阀和清水出水阀，打开排气阀和上部排水阀，排出罐内 1/3 上层清水，降低滤层上方水压，避免反冲时水流冲击过大。
气洗与水洗有序衔接：若采用 “气水合洗”（如适配活性炭、高浊度水），需先通压缩空气（压力 0.05-0.06MPa）气洗 3-5 分钟，待杂质剥离后再通水；禁止先通水后通气，否则气泡无法搅动滤料，影响杂质清除。
反冲后必须正洗：反冲结束后，切换至正洗模式（原水按正常过滤方向流经滤料），持续 2-5 分钟，直至正洗排水浊度≤5NTU。跳过正洗会导致残留污水进入后续系统，造成出水超标。
冲洗过程中需密切观察设备状态，发现问题立即停机调整：
观察排水水质与流量：若排水 10 分钟仍浑浊，需检查滤料是否板结（手动松动）或反冲强度不足（适当提压）；若流量骤降，可能是排污阀堵塞，需暂停清理阀门。
检查滤料是否流失：若排水中出现大量滤料颗粒，需立即停止冲洗，排查支撑层（鹅卵石）是否移位或滤料装填不足，修复后再继续，避免滤料大量流失影响过滤效果。
避免频繁重复冲洗：1 小时内不可重复启动反冲，频繁冲洗会加剧滤料磨损，增加能耗；若反冲后压差仍高，需先排查原水浊度是否骤升或滤料是否需更换，而非盲目重复操作。
针对不同滤料，需增加针对性操作，避免功能失效：
